压铸件零件设计的注意事项
一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；
二、压铸件的设计原则是：
a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
三、压铸件的分类：
按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。压铸件零件设计的要求。
四、压铸件的设计要求：
（一）压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量
（二）铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(最终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下： 压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm ≤25 1.0～3.0 ＞25~100 1.5～4.5 ＞100~400 2.5～5.0 ＞400 3.5～6.0
（三）铸件设计筋的要求：
筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；
（四）铸件设计的圆角要求：
压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；
（五）压铸件设计的铸造斜度要求：
斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外表面内表面 型芯孔(单边)1° 1°30′2°
设计选择分型面的压铸模具需注意以下几点：
1、开模时保持铸件留在动模内
2、尽量选择铸件机加工面作分型面，应避免与铸件机加工基准面重合
3、避免分型面影响铸件的尺寸精度，尽量控制在精度不高的地方分型
压铸模具排气槽的设计
1、排气槽可以布置在分型面上，但应布置在溢流槽后；
2、在分型面上由型腔引出的排气槽应设计成曲折状，防压铸材料喷出；
3、可以利用型芯与推杆的间隙布置。
压铸模设计的基本要求
1、所生产的压铸件，应保证产品图纸所规定的尺寸和各项技术要求，减少机械加工部位和加工余量；
2、模具应适应压铸生产的工艺要求；
3、在保证铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，减少操作程序，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，便于维修；
4、模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求，选材适当，配合精度选用合理，达到各项技术要求；
5、掌握压铸机的技术规范，发挥压铸机的生产能力，准确选定安装尺寸；
6、在条件许可时模具应尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计和制造周期，管理方便。
压铸件设计要求
1）使用功能：决定压铸件的几何形状、结构形式、轮廓尺寸。
2）外观要求：决定压铸件的造型、尺寸比例、表面粗糙度、尺寸精度、表面处理、色彩选择等。
3）性能及技术要求：选择相适应的铝合金材料及牌号，材料决定压铸件的物理和力学性能。设计时要考虑这种材料的压铸特性。
现代设计不能仅满足于产品的功能实现，还要求功能与美学的和谐。产品设计要考虑功能美和形式美，要适合人的精神需求，使人感受到一种自然的美感，综合考虑产品使用过程中的宜人性、安全性、可靠性、舒适性。美学设计的内容：造型、尺寸比例、表面质感、色彩、包装等。美学设计理论依据：人体工程学、工程心理学、环境学等。
二、压铸件分析
1、用途
首先了解压铸件的使用条件及用途。
1）结构用途：如汽车、摩托车零件、电机转子、齿轮、框架、外壳、支座、阀体、锁具等，作为结构零件，对机械强度、尺寸精度、铸件内部质量等要求高。
2）装饰用途：如日用品、玩具、装饰品、五金件、金属扣、浴室配件等。有的一个压铸件是一个产品，对铸件外表面质量要求高，要求表面光洁、造型美观。
当产品的用途、功能确定后，可以选择某一牌号的合金及制定相应的压铸工艺来达到其对质量的要求。
2、经济价值
要了解压铸件的经济价值，高档产品与低档产品之区别。高档产品对压铸机性能、压铸模具制造要求更高些，才能保证设计出来的产品达到最大的使用效果和经济效益的一致性。
3、装配关系
了解压铸件装配关系，需要与什么零部件配合，如何配合，紧固与连接的形式，选择符合产品要求的公差配合。
4、制造过程的特点
1）压铸过程：压铸方法。合金特性、模具制造。
2）后加工过程：打磨、抛光、机械加工、喷涂、电镀等。压铸件须根据不同的使用环境，采取不同的表面处理方式，在设计时要考虑后续工序的要求。
5.综合分析
通过对压铸件的特点和制作工艺进行综合分析，指导模具设计、制造及压铸生产。
1）冶金标准：合金牌号、化学成分及力学性能。
2）压铸件设计标准：结构、形状、尺寸、精度、公差等。
3）成本预算：材料成本、压铸成本、模具成本、后加工处理成本、管理成本等。
综合以上分析，使设计的产品符合压铸规范，最终得到最佳的质量与产量要求，并节省制造成本。