1、压铸的优缺点与其他铸造方法相比较，压铸有如下的优点：
（1）铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12～IT11：表面压铸粗糙度一般Ra为3.2～0.8μm，最低达0.4μm.因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。
（2）铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒较细，组织致密。所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但延伸率较低。
（3）可以压铸形状复杂的薄壁铸件。由于压铸零件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固，对于轮廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的压铸出来。压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm，铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。
（4）生产率极高。在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般冷室压铸机平均每班克压铸600～700次，热室压铸机可压铸3000～7000次，适合于大批量的生产。每一次操作循环一般为10s～1min，并且可以实现一模多腔的工艺，其产量倍增或多倍增。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和设备。有的资料介绍，采用一台压铸机生产某批零件，可以节省15～60台金属切削机床。
（5可省略装配操作和简化制造工序。压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以便提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要求（如耐磨性、绝缘性、导磁性等），及改善铸体结构的工艺性。压铸既可获得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件的工作性能，因此，节能省耗。
另外压铸的特点主要是：
（1）由于液体合金充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。
（2）压铸的合金类别和牌号有所限制。模具材料目前只适用于锌、铝、镁合金的压铸。对于黑色金属，由于其熔点高，压铸模使用寿命短，故目前黑色金属压铸难用于实际生产。但近年来，正在研究试验半固态金属压铸新工艺，将为黑色金属压铸开辟新的途径。至于某一种合金类别中，仅限于几种牌号可以制造压铸件，这是由于压铸时的激冷、产生剧烈收缩、成型的充填条件等原因造成的。
（3）压铸的生产准备费用较高。这是由于压铸机的成本高，压铸模加工周期长、成本高。如国产J1113型1250 kN通用压铸机，大约10～12万元/台，进口的大约10～20万美元/台：一般的压铸模制造费2～10万元/具，进口模具价格更昂贵。如沈乐满热水器产品中的本体压铸件的压铸模日方提供价格为20万美元/具。而且压铸机生产效率高，故压铸只适用于大批量生产。压铸的应用范围：
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法。与其他铸造方法比较，由于压铸的生产工艺流程短、工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场地，铸件质量优、精度高、表面光洁程度好，可以省略大量的机械加工工序、设备和工时；金属的工艺出品率高，节省能源、节省原材料等优点，所以压铸是一种“好、快、省”高经济效益的铸造方法。这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。目前生产的一些压铸零件最小的只有几克，最大的铝合金铸件质量达50kg，最大的直径可达2m。
压铸零件的形状有多种多样，大体上可以分为六类：
（1）圆盘类：号盘座等。
（2）圆盖类：表盖、机盖、底盘等。
（3）圆环类：接插件、轴承保持器、方向盘等。
（4）筒体类：凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳、上盖、仪表盖、深腔仪表罩、照相机壳与盖、化油器等。
（5）多孔缸体、壳体类：汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体（这类零件对力学性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金），例如汽车与摩托车的汽缸体、汽缸盖。
（6）特殊形状类：叶轮、喇叭、字体由肋条组成的装饰性压铸件等。
（7）灯具、灯饰、机动车、家私/办公用品、卫浴五金、电子/电器、饰品/服饰、建筑材料、餐具、玩具、礼品、机械、五金等都是锌压铸的主要应用范围。
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